26 октября 2017 года, в городе Энгельсе Саратовской области начал работать завод по производству рельсовых скреплений АО «Фоссло Фасэнинг Системс РУС» – первое на территории РФ предприятие немецкого концерна Vossloh AG и российского акционерного общества «БетЭлТранс» (АО «БЭТ»)

Председатель правления концерна Андреас Буземанн

Плановая мощность предприятия рассчитана на производство:

– 7 млн упругих клемм в год.

– 2.1 млн. подрельсовых прокладок в год

– 4.2 млн. боковых упоров в год

– 6.9 млн. дюбелей в год.

     Учитывая значимость события для железных дорог и экономики региона, в церемонии открытия приняли участие губернатор Саратовской области Валерий Радаев, президент ОАО «Российские железные дороги» Олег Белозёров, представители компаний-учредителей Vossloh AG и АО «БетЭлТранс». Олег Белозёров подчеркнул: «Один из ключевых приоритетов для нас – строительство новой инфраструктуры и модернизация существующих линий, поэтому мы заинтересованы в развитии сотрудничества с ведущими мировыми поставщиками для железнодорожной отрасли и локализации высокотехнологичного производства.

     Представители концерна предприняли все необходимые меры, чтобы обеспечить качество выпуска продукции под маркой Vossloh в России на самом высоком уровне. В течение трёх лет велись интенсивные работы по проектированию, а затем и строительству производственной площадки. Лучшие инженеры следили за точностью монтажа, проведением пусконаладочных работ высокопроизводительного технологического оборудования. Для организации контроля продукции на всех этапах её производства была построена современная заводская лаборатория. Итогом таких тщательных и масштабных мероприятий стал запуск производства полного цикла элементов рельсовых скреплений. 

     Первым изделием, освоенным на новом заводе для серийного производства, стала упругая клемма Skl 30. Она создавалась в качестве замены импортных компонентов системы скрепления W30, которое эксплуатируется в России с 2010 года. Процесс и технология изготовления клеммы – от заготовок до готового изделия – осуществляется на четырёх технологических линиях. На первой производятся травление и рубка заготовок, на второй – гибка, и завершающие линии – термическая обработка и упаковка готовой продукции в тару. То есть реализовано производство полного цикла. Все линии работают в автоматическом или полуавтоматическом режиме, что позволяет достичь высокой производительности при достаточно небольшом количестве обслуживающего персонала. Влияние человеческого фактора на всех звеньях производственной цепочки сведено к минимуму. Специалист осуществляет контроль параметров технологической линии на мониторе, и основное время он уделяет контролю качества выпускаемых линией заготовок (деталей). Роботизированная линия гибки клемм и автоматизированная печь закалки и отпуска не имеют аналогов в России.

Разработчики не остановились на достигнутом: после создания и выпуска клемм Skl 30 было освоено серийное производство клеммы Skl 12/32 Т. Этот тип изделий в основном применяется в стрелочных переводах. Также в 2020 году в экспериментальном формате было уложено 80 тыс. клемм – в рамках модернизации рельсового скрепления КБ-65. Замена жёсткой клеммы ПК на упругую Skl 12/32 Т позволяет решить проблему потери силы прижатия узла КБ и, как следствие, избежать необходимости в регулярной протяжке клеммных болтов.

В 2019–2021 годах предприятие успешно реализовало инвестиционную программу по организации и запуску производства полимерных изделий «Упор боковой полимерный» Wfp 30K-12NT, «Дюбель» Sdu25,  «Подрельсовая прокладка» Zw 1000d NT-85. На заводе появился участок «Пластик», оснащённый новым, самым передовым технологическим оборудованием. При организации производства применили уже известный прогрессивный подход: минимум влияния на техпроцесс человека, что позволило добиться максимальной производительности.

На всех этапах производства специалисты ведут контроль качества продукции. Отдельных слов заслуживает заводская лаборатория, являющаяся гордостью предприятия. В ней установлено передовое оборудование, она оснащена самыми современными средствами неразрушающего и разрушающего контроля. Оборудование позволяет проводить испытания на соответствие нормативным требованиям и ГОСТам и обнаруживать отклонения в процессах на ранней стадии, не допуская в дальнейшем появления брака. Состав и уровень оборудования, без преувеличения, является лучшим на сегодняшний день в России среди производителей элементов скреплений.

Кроме классических подходов к контролю качества производимых изделий на предприятии внедрена и успешно применяется система контроля качества по стандартам Vossloh. Причём многие из них предъявляют даже более жёсткие требования к сырью и продукции, чем существующие ГОСТы. Это не только позволяет осуществлять дополнительный контроль за уровнем качества продукции, но и делает возможным диагностировать износ инструмента, оценивать состояние сред, в которых производятся травление, закалка. Полученная информация позволяет предпринимать превентивные меры по недопущению и исключению возможных отклонений. Предприятие обладает действующей Системой менеджмента качества согласно ISO 9001.

Высокому уровню и культуре производства способствуют постоянный обмен опытом и повышение квалификации персонала. Сотрудники регулярно принимают участие в стажировках, обучениях, совещаниях на заводах Vossloh в Германии и других странах.

Для повышения удовлетворённости потребителей продукцией АО «Фоссло Фасэнинг Системс РУС» предприятие организовало сервисную поддержку, которая реализуется в режиме непрерывного цикла. Специалисты регулярно выезжают на учаcтки, где производится укладка продукции Vossloh, для обеспечения технической поддержки и получения обратной связи от заказчиков. Во время таких выездов заводские специалисты проводят обучающие мероприятия для персонала (дистанций пути), производящего укладку продукции Vossloh. Технические специалисты завода постоянно ведут мониторинг находящихся в эксплуатации элементов рельсового скрепления. Целью мониторинга является не только контроль за техническим состоянием продукции (клемм, упоров, прокладок, дюбелей, шурупов), но и анализ воздействия различных факторов на изделия при их эксплуатации для дальнейшего улучшения характеристик.